Jméno Toyota silně rezonuje jako měřítko dokonalosti a efektivity ve výrobě vozidel. Jedním ze základních pilířů jeho úspěchu je Toyota Method nebo Just In Time (JIT)Ve skutečnosti je tak výjimečný, že jej nyní používají všechny společnosti, a to jak v motoristickém světě, tak v jiných odvětvích.
Tento systém, Byl vyvinut v polovině 20. století a způsobil revoluci ve způsobu výroby produktůa v tomto článku se na to podíváme trochu hlouběji...
Co je to Toyota metoda?
V podstatě, Toyota metoda, nebo JIT, je filozofie řízení výroby, která se snaží eliminovat plýtvání ve všech jeho podobách. Je založen na myšlence vyrábět jen to, co je potřeba, když je to potřeba, a dostávat materiály právě včas k použití. To zahrnuje úzkou koordinaci s dodavateli a zákazníky, stejně jako efektivní řízení zásob a workflow.
Jinými slovy, je výrobní strategie, která se snaží snižovat nákladys odstraněním potřeby skladování surovin, komponentů a hotových výrobků. Myšlenka je, že tyto položky jsou dodávány právě tehdy, když jsou potřeba, a v přesném požadovaném množství.
Název metody vychází z jejího hlavního cíle: lMateriály dorazí „právě včas“, tedy těsně před jejich potřebou, bez prodlev nebo záloh, aby nedošlo k přerušení výrobního procesu a nedocházelo k dalším nákladům na skladování.
El JIT je minimalistický přístup která se snaží nejen snížit náklady na skladování, ale také minimalizovat plýtvání zdroji a zkrátit výrobní a dodací lhůty. Vyžaduje však nulovou toleranci chyb a bezchybné materiály. Tato metoda se osvědčila především v automobilovém průmyslu, zejména ve společnostech, které dokážou řídit mnoho dodavatelů pro mnohem menší počet továren s maximálně dvaceti montážními linkami.
historie
El JIT vznikl v Japonsku, v továrně Toyota v letech 1938 až 1939., a byl exportován na Západ mnohem později. Připisuje se Kiichiru Toyodovi, synovi zakladatele Toyota Loom Works, ze které se později stala Toyota Motor Corporation. A po výletu do chaotického automobilového průmyslu ve Spojených státech, kde kontrola dodávek svou efektivitou zrovna nezářila, viděl naléhavou potřebu ji implementovat...
Podle Jiro Iwaoky, v té době odpovědného za divizi motorů Toyoty, Kiichiro vyjádřil potřebu „zajištění toho, aby nedocházelo k nedostatku nebo přebytku, tedy zajištění toho, aby nebylo více práce, než je možné, nebo více času, než je nutné k provedení plánované výroby. Bez nedostatku nebo přebytku: kousky „nečekají“, ale spíše procházejí procesem“. To je podle něj to, co tvoří efektivitu výroby.
Pilíře základní metodou Toyota
Výrobní metoda Toyota (TPS) je založena na velmi specifické filozofii řízení výroby a někteří ji naopak podporují základní pilíře které jsou:
Minimalizace zásob
Sbohem přeplněným skladům JIT eliminuje potřebu velkých zásob surovin, komponentů a finálních výrobků. Materiály dorazí na výrobní linku právě tehdy, když jsou potřeba, čímž se vyhnete nákladům na skladování a riziku zastarání.
Například místo uskladnění tisíců pneumatik ve skladu dostane továrna pneumatiky právě včas, aby je mohla namontovat na vozy, které se právě montují. Tím se snižuje potřebný skladovací prostor a riziko poškození pneumatik před použitím.
Snížení výrobních a dodacích lhůt
Metoda Toyota taky maximalizuje účinnost. To znamená, že výrazně zkracuje výrobní časy zjednodušením procesů, eliminací zbytečných pohybů, zkrácením čekacích dob a optimalizací využití strojů.
Továrna například používá roboty ke svařování karoserií aut automaticky a přesně. To výrazně zkracuje dobu potřebnou ke svařování každé karoserie, což umožňuje vyrobit více vozů za kratší dobu.
Flexibilita v produktivních zdrojích
Dalším základem metody Toyota je její všestrannost a přizpůsobivost. Systém JIT spoléhá na použití víceúčelových nástrojů a všestranných pracovníků schopných obsluhovat různé stroje. Výrobní linky jsou organizovány do tvaru "U", aby se usnadnil pracovní tok, a automatické systémy zastavení strojů jsou implementovány, když je úkol dokončen a jsou implementovány plány rotace práce.
Například pracovníci montážní linky jsou vyškoleni k obsluze různých pracovních stanic, což umožňuje továrně rychle se přizpůsobit změnám v poptávce nebo výrobním problémům.
Buněčná distribuce produkčních rostlin
the Továrny jsou strukturovány do skupin specializovaných strojů při výrobě podobných kusů. Toto uspořádání umožňuje současnou výrobu různých produktů a optimalizuje prostor, navíc zlepšuje tok výrobního řetězce. To se střetává s továrnami, kde stroje nedodržují logické pořadí a mnoho času se ztrácí na přemístění dílu z jednoho místa na druhé...
Pull vs push systém
Tah, ne tlačení, tak funguje metoda Toyota. V systému Pull si každá výrobní fáze „vyžádá“ předchozí fázi o potřebné materiály, aby mohla pokračovat ve své práci. To zabraňuje nadprodukci a zajišťuje, že se vyrábí pouze požadované množství.
Když například pracovník montážní linky potřebuje konkrétní díl, vyžádá si ho ze skladu pomocí signalizačního systému. Tím se zabrání výrobě přebytečných dílů a zajistí se, že se vyrobí pouze díly, které jsou potřeba.
Implementace metodiky 5S
El pořádek a disciplína Jsou také zásadní v metodě Toyota, a proto byla založena na aplikaci 5S na pracovišti:
- Seiri (klasifikace)
- Seiton (Seřadit)
- Seiso (čisté)
- seiketsu (standardizovat)
- Shitsuke (Disciplína).
Tyto postupy podporují organizované, efektivní a bezpečné prostředí.
Omezení chyb a technických zastávek
Konečně na to myslí i metoda Toyota kvalita a plynulost výroby. Klíčové je eliminovat chyby, které mohou přerušit výrobní řetězec nebo zpoždění v důsledku poruch nebo změn nástrojů. Systém SMED (Single-Minute Exchange of Die) se snaží minimalizovat doby výměny forem a nástrojů. K tomu může hodně pomoci i metoda preventivní údržby.
Obrázky | plátno